トレンドレビュー

企業活動のなかの漠然とした部分を、客観的に判断できる数値などの指標で把握しようとする取り組みを表す言葉であり、「可視化」「透明化」とも呼ばれます。IT（情報技術）の進歩により膨大な情報・データが手に入るようになったが、逆に本当に必要な情報が見えなくなったと感じる方も多いのではないでしょうか。もちろん「見える化」されただけで、現状の問題点を劇的に変革することはできません。現場の主体的な問題発見-解決のサイクルによってオペレーション遂行力を上げ、競争力のある企業として生き残るには地道な取り組みが必要です。

トヨタ自動車において改善を積み重ねて確立された生産管理システムであり、1980年代にはアメリカのMITでも研究され、世界中に広まりました。中心的な考え方は、問題を「見える化」させる"自働化"と各工程が必要なモノを必要なだけ生産する"ジャストインタイム"の2本柱であり、ムダ・ムラ・ムリを無くし高品質なクルマを最も短い時間で効率的に造ることを目的としています。前者ではアンドン（異常表示盤）、後者はカンバン方式などのツールにスポットが当たることが多いですが、創業当時より全生産部門で進化に向けて日夜改善努力が続けられていることが特筆すべき点だと考えられます。

アメリカ人の技師ハインリッヒ氏が労働災害5000件余を統計学的に分析、発見した労働災害における経験則のひとつ。重大事故を１とすると、その背後には29の「軽傷」を伴う事故があり、その影には「ヒヤリ・ハット」した傷害のない300の異常が存在するというもの。これ以外にも1000以上の不安全行動と不安全状態があり、これを無くすことで災害や傷害も無くせるとした。その後、鉄道や航空の事故防止や病院での医療事故防止など、いかに各個人の「ヒヤリ・ハット」の事例を公開、蓄積、共有し、重大事故を未然に防ぐかが研究されています。